Агрегатор предложений по франшизам

Бизнес на производстве конвеерного оборудования.

01.07
7
0

Слово “конвейер” вполне подходящее для поисковых систем, поэтому конкуренты инновационного научно-производственного предприятия Бориса Васильевича Афонина тоже пытаются так назваться. “Вскоре после нас появился “Конвейер” в Брянске, потом вМоскве.

Слово “конвейер” вполне подходящее для поисковых систем, поэтому конкуренты инновационного научно-производственного предприятия Бориса Васильевича Афонина тоже пытаются так назваться. “Вскоре после нас появился “Конвейер” в Брянске, потом вМоскве. Раньше названия заносились в реестр, и двух фирм-тезок не могло существовать. Сейчас это перестали контролировать, я знаю около пяти компаний, которые имеют сходное звучание”,- пожаловался Борис.

Борис Васильевич Афонин родился в 1959 году в Московской области. После окончания Московского машиностроительного института работал на Автомобильном заводе имени Ленинского комсомола.

– Разрабатывал конвейеры и транспортное оборудование под нужды АЗЛК,- рассказывает Борис.- В 1997 году завод перешел на трехдневную рабочую неделю, потом на двухдневную, затем и вовсе перестал работать. Никаких кооперативов при АЗЛК не было. Мы, несколько человек, объединились и стали предлагать свои услуги инженерным центрам. Они часто выступали просто в роли посредников, не имели своей технической базы, а если имели, то узконаправленную. В первый год мы выполняли заказы в качестве наемного коллектива, разрабатывали конструкторскую документацию. Наши услуги заказывали самые разные предприятия: кто-то покупал сразу несколько конвейеров, которые необходимо было увязать в единую транспортную систему, а кому-то нужно было связать первый и второй этажи, производственный цех и склад – для этого требовалась двухуровневая система, состоящая из рольгангов и подъемников. В 1998 году Афонин со товарищи зарегистрировали свою фирму.

– Изначально она была проектно-конструкторской, также мы своими силами проводили монтаж. Арендовали 120 кв. м, в фирме тогда работали восемь человек: шесть проектировщиков и два монтажника. Почти все- выходцы с АЗЛК. Завод к тому времени окончательно закрылся, бывшие инженеры занимались кто извозом, кто торговлей. Мы пытались кого-то искать, реабилитировать. Тогда даже возник дефицит инженерных кадров. Те, кто не хотел изменять профессии, начали находить нас сами. К моменту создания фирмы у нас уже были постоянные клиенты, которые знали нас по предыдущим заказам. Открылись мы летом, в июле, а в августе случился дефолт. Было тяжело, и все-таки без заказов мы не остались- предприятия продолжали работать, у них были подъемники и конвейеры, которые необходимо было обслуживать. Мы проводили профилактические работы, регулировки. Многие фирмы, подобные нам, закрылись, кто-то, как и мы, кое-как выживал. Было не до того, чтобы что-то создавать и развиваться. Заказы шли мелкие. Делали чертежи запчастей для кондитерских фабрик, узлов различного оборудования…

Утечка молока

В 1999 году пошли заказы покрупнее. Например, от молочного завода.

– У них наблюдалось странное явление. Со склада контейнеры с готовой продукцией вывозились на отгрузочную эстакаду. А когда клиенты начинали загружать их в машины, оказывалось, что какого-то количества продукции не хватает. Продукция бесследно исчезала. Происходило это в момент, когда со склада уже отгрузили, а на эстакаде еще не приняли. В конце концов руководство завода не выдержало и заказало у нас автоматическую систему отгрузки. Готовый вариант купить было нельзя, пришлось разрабатывать что-то специализированное, с учетом специфики помещения. В итоге мы спроектировали вертикально-замкнутый конвейер для транспортировки контейнеров, отдали заказчику документацию, после чего он сам разместил заказ на его изготовление на одном из заводов. Очень быстро Борис Афонин пришел к выводу, что нужно переходить от разработки документации к комплексному решению заказов с поставкой оборудования, его монтажом и наладкой на производственных предприятиях.

– Мы почувствовали, что на разработке технической документации очень сложно выжить. Готовое оборудование было нужно заказчику всегда, большинство клиентов просили проект “под ключ”, но до 1999 года мы не могли себе позволить заниматься производством оборудования от начала до конца. А заказчику не интересно обращаться в фирму, которая занимается одной документацией. В Советском Союзе привыкли отделять: с этим – к терапевту, с этим- к хирургу. Потом это стало неважно. Наоборот, все поняли, что разработчик документации должен вести авторский надзор за изготовлением оборудования. Впервые оборудование “под ключ” фирмой “Конвейер” было сделано для завода из Нижнего Новгорода, производителя сидений для автомобилей.

– Их сиденьями оснащают свои автомобили ГАЗ и ВАЗ. Заводу нужна была транспортная система для отбора изделий из пенополиуретана от заливочных машин, подачи их на магистральный конвейер и затем на склад готовой продукции. Транспортная система связала два производственных корпуса и склад готовой продукции. Мы, как генподрядчик, подготовили документацию, разработали систему управления. Это был наш первый заказчик, которому делалось оборудование от начала до конца. Разместить заказ на механическую часть решили на Александровском механическом заводе. Нашли его в справочнике, навели справки, убедились, что делают они качественно, подписали с ними договор. Ленту для конвейера купили датскую, приводы- российские. Главным плюсом датской ленты является то, что у нее характеристики, указанные в паспорте, совпадают с действительными. Плюс к этому если ты берешь не 50, а 500 метров ленты, датчане дают скидку 15-20%, в результате она получается сопоставимой по цене с российской.

Приводы отечественного производства, к сожалению, не всегда на уровне, за исключением нескольких серий. Поэтому, как правило, используем импортные, итальянские или немецкие, но при этом срок их поставки составляет от трех до шести недель. Иногда этот срок превышает время изготовления оборудования. Но и тут бывают проколы- так, поставщик итальянской приводной техники “Бонфиглиоли” компания “Фам” задержала поставку приводов более чем на 12 недель.

Конструкторское решение

Были у “Конвейера” и заказы от кондитерских фабрик – в том числе крупных, таких как “Ударница”, “Концерн “Бабаевский””, “Волшебница”. Конкурентов у “Конвейера” хватает, но все они, по словам Бориса, имеют более узкую направленность: кто-то делает непосредственно конвейеры, кто-то- элеваторы, кто-то- подъемники. А “Конвейер” охватывает почти весь спектр транспортного оборудования. – Мы делаем почти все типы конвейеров. Подъемники различной грузоподъемности, начиная от 50 кг и заканчивая 10 тоннами. Чего делаем больше, сказать сложно – сегодня больше конвейеров, завтра- больше подъемников. Если посчитать среднюю долю за год- на то и другое приходится примерно по 40%. Остальные 20% занимает нестандартное оборудование.

– Почему клиенты фирмы не могут обратиться на завод напрямую? – У заводов, как правило, слабые конструкторские базы, имеются готовые чертежи – архивы,- рассказывает Борис Васильевич.- Завод готов сделать по этим чертежам конвейер с определенными параметрами. Если потребуется нестандартное решение, завод пасует. Или, например, вам нужно несколько разных конвейеров, а большинство заводов имеют какую-то определенную специализацию. Допустим, делают только ленточные конвейеры. Нам приходится выполнять самые разные заказы. Иногда просят сделать нечто такое, что на первый взгляд кажется чрезвычайно сложным. Но нам все равно удается находить конструкторское решение. Иногда захожу на наш сайт, читаю о наших разработках и думаю: не зря мы называемся инновационным предприятием. Один из технически интересных заказов поступил “Конвейеру” от одного из крупнейших российских производителей упаковочной полиэтиленовой пленки.

– К нам обратился технолог предприятия и объяснил свой процесс: на пленку наносится рисунок, после чего она должна отстояться сутки. А это большой рулон диаметром около метра. Для его стеллажного хранения требуются большие производственные площади и достаточное количество погрузчиков. Мы сделали два двухъярусных конвейера длиной 20 м и общей загрузкой 72 тонны, благодаря чему суточный объем продукции значительно возрос, и справляются с ним всего два погрузчика. Оригинальное решение “Конвейера” заключалось в том, что каждый конвейер мог перемещать 18 тонн продукции, используя всего полуторакиловаттный привод. Если бы мы сделали стандартный конвейер, то он потреблял бы значительно больше энергии – около 25 кВт. Такой вариант заказчика не устраивал. Поэтому мы разработали принципиально новую конструкцию. Аналога такому оборудованию в России нет. К сожалению, это решение нельзя распространить на все конвейеры, но такой подход в решении тех или иных проблем должен присутствовать постоянно. Определенную конкуренцию “Конвейеру” составляют импортные производители технологического оборудования, которые поставляют оборудование вместе со встроенными в него конвейерами. В России предприятия, выпускающие пищевое оборудование, также вынуждены поставлять вместе с ним конвейеры в пищевом исполнении. Это не всегда для них удобно. Поэтому некоторые производители заказывают их на “Конвейере”.

– Для производства того же печенья, глазированных сырков или пельменей требуются конвейеры, обеспечивающие транспортировку продукции с разными скоростями и в разных направлениях. Мы можем их спроектировать, изготовить на производстве и поставить заказчику. Ресторанам и барам нужны легкие подъемники для подачи готовых блюд с первого этажа на второй и опускания посуды на мойку. Подъемники нужны также магазинам, складам, производствам.

Подержанная, но надежная

В 1999 году компания Бориса Афонина делала два-три конвейера в месяц и столько же подъемников и рольгангов. С каждым годом количество изделий удваивалось. Однако постоянно возникали проблемы со сроками.

– Когда размещаешь заказ на каком либо предприятии, трудно повлиять на скорость работы. Допустим, мы, как генподрядчик, подписались под договором на сумму миллион рублей. А один из заводов, который должен сделать нам гайки на рубль, опаздывает на месяц и срывает весь заказ. Что толку, если этот завод компенсирует процент от стоимости гаек? Все равно он не сможет покрыть нам те убытки, которые мы понесли из-за срыва сроков по договору. На каких условиях договор с производителем ни заключи, действенных рычагов влияния на него не существует.

Поэтому было принято решение создать собственное производство. В 2003 году “Конвейер” арендовал один из цехов на Балакиревском заводе малой механизации в Александровском районе Владимирской области. Предприятие в то время не работало, но кое-какие станки в цехах находились еще в рабочем состоянии. – Альтернативы были, но главным аргументом в выборе предприятия стал тот факт, что Александров – промышленный город, там не будет проблем с кадрами. При этом уровень зарплат невысок. Сначала в аренде у “Конвейера” было 400 кв. м. Стапельное оборудование изготовили сами, купили несколько токарных и фрезерных станков. Приняли на работу семь рабочих, мастера и технолога. Через год количество людей выросло в три раза. В 2004 году производство переехало- арендованы два цеха мехобработки и цех сборки площадью 1200 кв. м.

– Здесь оказались более комфортные условия,- объяснил Борис Афонин.- Удобный подъезд, само помещение создано под мехобработку. Большая часть станков, около 70%,- российского производства. Остальные- итальянские и чешские. Импортная техника – новая, российская – как новая, так и подержанная, но надежная.

– Часть оборудования находилась в этом цехе, и мы были вынуждены его приобрести. Так фирма окончательно превратилась из конструкторской в научно-производственную.

– Из всего нашего оборудования подъемники требуют наибольшего внимания,- рассказывает Борис Васильевич.- По инструкции предприятие должно назначить ответственного за эксплуатацию подъемника, провести инструктаж. Наша функция- спроектировать подъемник по техническим требованиям и, исходя из условий помещения заказчика, изготовить, доставить, смонтировать, сдать подъемник в эксплуатацию и проводить техническое обслуживание его в гарантийный и послегарантийный период. С 2003 года количество выпускаемой нами продукции удваивается. Думаю, 2006 год не станет исключением. И это несмотря на то, что с 1998 года количество конкурентов выросло в четыре раза. Подтянулись предприятия, которые раньше дремали. Но и спрос растет. Сейчас у нас на производстве работают 40 рабочих. Две бригады общей численностью 10 человек занимаются монтажом. А монтаж того же подъемника четыре человека делают за 10-15 дней. Половина заказов приходится на Москву, четверть – на область, четверть- на регионы.

Комментарии (0)
Войдите чтобы оставить комментарий
Лучшие